TALAŞLI İMALAT
Talaşlı imalat, metal veya diğer malzemelerin işlenmesi sırasında oluşan talaş adı verilen küçük parçacıkların kaldırılmasını içeren bir üretim sürecidir. Bu süreç, genellikle metal işleme endüstrisinde kullanılan bir terimdir ve çeşitli yöntemleri içerir. İşte talaşlı imalatın temel yöntemleri:
- Frezeleme (Milling): Bu yöntemde, işlenen malzeme bir döner kesici freze ile şekillendirilir. Frezeleme işlemi genellikle düz veya konturlu yüzeylerin oluşturulması için kullanılır.
- Torna Çevirme (Turning): Torna tezgahları kullanılarak döner bir parça üzerinde işleme yapılır. Talaş kaldırma işlemi, parçanın dönme hareketi sırasında gerçekleşir.
- Delme (Drilling): Delme işleminde, malzeme üzerine delik açmak için döner bir matkap kullanılır. Bu işlem genellikle metal plakalar veya bloklar üzerinde uygulanır.
- Taşlama (Grinding): Taşlama işlemi, aşındırıcı bir tekerlek kullanarak malzemenin yüzeyini düzeltme veya şekillendirme amacıyla gerçekleştirilir. Bu işlem, yüksek hassasiyet gerektiren durumlar için uygundur.
- Aşındırma (EDM – Electrical Discharge Machining): Bu yöntemde, elektriksel enerji kullanılarak malzeme üzerinden küçük parçacıkların çıkarılması sağlanır. Metalin eritilmesi ve talaş oluşturulması, işleme uygulanan elektrik akımı ile gerçekleşir.
- Lazer Kesim (Laser Cutting): Yüksek enerjili lazer ışını kullanılarak malzemenin belirli bir şekilde kesilmesini sağlar. Bu yöntem genellikle hassas ve karmaşık kesimler için kullanılır.
Talaşlı imalat, endüstriyel üretim süreçlerinde geniş bir uygulama alanına sahiptir. Bu yöntemler, metal parçaların şekillendirilmesi, delinmesi, kesilmesi veya yüzeylerinin düzeltilmesi gibi birçok farklı uygulamada kullanılabilir. Bu işlemler genellikle bilgisayar kontrollü (CNC) makinelerle gerçekleştirilir, bu da daha yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik sağlar.
PLASTİK İMALATI
Plastik imalatı, plastik malzemelerin çeşitli üretim yöntemleri kullanılarak şekillendirilmesi ve işlenmesi sürecidir. Plastikler, genellikle polimer adı verilen büyük molekül yapılarından oluşan malzemelerdir. Bu malzemeler, termoplastik veya termoset olabilir ve geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir. Plastik imalatı, endüstriyel üretim süreçlerinde, ambalaj endüstrisinde, otomotiv sektöründe, tıp alanında ve birçok başka sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır.
İşte plastik imalatında sıkça kullanılan bazı temel yöntemler:
- Enjeksiyon Kalıplama (Injection Molding): Bu yöntemde, ısılı eriyik plastik malzeme bir kalıp içine enjekte edilir. Malzeme kalıpta soğuyarak istenen şekli alır. Enjeksiyon kalıplama, karmaşık geometrili parçaların büyük ölçekte üretiminde yaygın olarak kullanılır.
- Ekstrüzyon (Extrusion): Bu yöntemde, ısılı erimiş plastik malzeme bir ekstrüzyon makarasından geçirilir ve belirli bir profil veya şekil alması için kalıplanır. Bu profil daha sonra soğuyarak sertleşir. Ekstrüzyon, sürekli uzun ürünlerin üretimi için idealdir, örneğin borular veya profil levhalar.
- Termoform (Thermoforming): Bu süreçte, ısıtılmış plastik levha bir kalıp üzerine yerleştirilir ve hava veya vakum yardımıyla kalıba şekil verilir. Daha sonra soğuyarak istenen formu alır. Bu yöntem, ambalaj malzemeleri, otomotiv iç trim parçaları ve tıbbi cihazlar gibi ürünlerin üretiminde kullanılır.
- Rotasyonel Kalıplama (Rotational Molding): Bu yöntemde, kalıp içine konulan polimer toz veya sıvısı, kalıbın dönmesiyle birlikte kalıba yapıştırılır ve daha sonra soğutularak istenen formu alır. Bu yöntem genellikle büyük ve hafif parçaların üretiminde kullanılır.
- Lazer Kesim (Laser Cutting) ve CNC İşleme: Plastik levha veya bloklar, lazer kesim veya bilgisayar kontrollü (CNC) işleme ile belirli şekillerde kesilebilir. Bu yöntemler, özellikle prototip üretiminde ve özel tasarımların üretiminde kullanılır.
Plastik imalatı, malzemenin çeşitliliği ve işleme esnekliği nedeniyle birçok sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu süreçler, maliyet etkinliği, hızlı üretim ve çeşitli tasarım seçenekleri sunma avantajlarıyla bilinir.
KAUÇUK İMALATI
Günümüzde kauçuk terimi esneklik özelliği bulunan nesneler için kullanılmaktadır. Kauçuk asıl boyunun birkaç katına kadar uzatılabilir,bırakıldığında eski halini alabilir. Bu benzersiz özellikler kauçuk dışında kalan bazı polimerlerde çok az görülür. Kauçukta çapraz bağlar alışılmış ölçülerden daha geniş olduğu için olağanüstü esnektir.
Kauçukla ilk tanışan Kristof Kolomb olduğu kabul edilir. Doğal Kauçuk Yüzyıllarca sıradan amaçlarla kullanılmıştır. Kauçuk daha çok tropikal bölgelerde yetişir. 18.YY sonlarına doğru Avrupalı bilim adamları bu alışılmamış maddenin özellikleri incelemeye başladılar. Kauçuk ismi, Kızıldereli dilinde ‘ağlayan ağaç’ anlamına gelen; CACHUCHU sözüne yakın olan Fransızca kökenli KAUÇUK olarak yerleşmiştir. 19.YY başlarında Thomas Hancock kauçuğa biçim verilmesini sağlayan mekanik işleme yöntemlerini geliştirdi. 1820’de İngiltere’de ilk kauçuk fabrikası kuruldu. 1823’de Charles Machintos kumaşı kauçukla kaplayarak su geçirmez yapmak için pratik bir yöntem geliştirdi. Bunun yanında doğal kauçuk hemen hemen hiç çapraz bağ içermediği için ısındığında yapışkanlaşıyor, soğuduğun da ise sertleşiyordu. Charles Goodyear’ın bir rastlantı sonucu bulduğu kükürtleme yöntemi bu sorunu ortadan kaldırarak, üretimde kullanılmaya uygun, sağlam, esnek bir gereç elde edildi. Goodyear’ın kauçuğu kükürtle ısıtmaya dayanan ve çapraz bağlanmaya neden olan kükürtleme işlemi bazı değişikliklerle günümüzde de kullanılmaktadır. 19.YY sonlarına kadar kauçuğun kaynağı Güney Amerika olarak biliniyordu ancak daha sonra yaygınlaşarak Güneydoğu Asya’da Üretilmeye başlandı. Doğal kauçuk üretiminde sağlanan bu önemli gelişme, otomotiv sanayisinin de gelişmesiyle aynı döneme rastladı. Oto lastiği üretimi için kauçuğa duyulan ihtiyacın büyük boyutlara ulaşması, genç kauçuk sanayisinde hızla gelişmesini sağladı. Günümüzde üretilen kauçuğun %60’ı lastik üretiminde kullanılır.
Doğal Kauçuk Üretimi ve Yapay Kauçuk üretimi olarakta kendi içinde ayrılmaktadır.
Kauçuk Ürünleri; Kolay işlenebilmesi için de bir miktar DOP yağı veya diğer yağ çeşitleri kullanılır. Tipik bir kauçuk karışımı %60 dan az kauçuk içerir. Doğal ve yapay kauçuklardan ürün elde edebilmek için kauçuk karışım sıcak bir kalıba konularak biçimlendirilir. Isı hem biçimlenmeyi hem de kükürtlenmeyi sağlar. Kauçuk ürünleri için, kullanıldığı yerlere göre birçok bileşen üretilmiştir. Bunlardan bazılar elyaf ile yada çelik telle güçlendirilip kauçukla birleştirerek ürün elde edilir. Doğal yada yapay kauçuk birbirlerine göre daha üstün nitelikli sayılmazlar. Her birinin kendine özgü nitelikleri ve fiyatı vardır. Üretici Üreteceği malın gereklerine göre seçim yapar; örneğin uçak lastikleri %100 doğal kauçuktan imal edilmektedir, bununla birlikte doğal kauçuk aşırı çevre koşullarında iyi değildir. Mesela yağa dayanması gereken yerlerde conta olarak kullanılmazlar. Ayrıca ozon yoğunluğunun fazla olduğu yerlerde doğal kauçuk kullanılmaz, ama bozulma olasılığı az olduğundan motor destek takozu gibi mühendislik gerektiren yerlerde yaygın olarak kullanılır.
DÖKÜM İMALATI
Döküm imalatı, genellikle metal veya alaşımların sıvı hale getirilerek belirli bir kalıp içine dökülmesi ve soğuyarak istenen şekli alması sürecidir. Bu yöntem, genellikle karmaşık veya büyük parçaların seri üretimi için kullanılır ve geniş bir endüstri yelpazesinde uygulama bulur. Döküm imalatı, metallerin eritilip şekillendirilmesi sürecini içerir ve farklı döküm yöntemleri bulunmaktadır. İşte döküm imalatının temel yöntemleri:
- Kum Dökümü (Sand Casting): Bu yöntemde, metal veya alaşım eritilerek bir kalıp içine dökülür. Kalıp, genellikle kum ve bağlayıcı malzemelerden oluşan bir karışımdan yapılır. Kum dökümü, düşük maliyeti ve geniş parça boyutlarına olanak tanıması nedeniyle sıkça tercih edilir.
- Yatay veya Dikey Döküm (Gravity Casting): Bu yöntemde, metal veya alaşım, yerçekimi etkisiyle bir kalıp içine dökülür. Yatay veya dikey döküm, genellikle alaşımların ve ince duvarlı parçaların üretiminde kullanılır.
- Basınçlı Döküm (Die Casting): Bu yöntemde, metal veya alaşım yüksek basınç altında bir kalıp içine enjekte edilir. Kalıp genellikle metalden yapılır. Basınçlı döküm, yüksek hassasiyet, hızlı üretim ve karmaşık geometrili parçaların üretimi için uygundur.
- Kaynak Dökümü (Investment Casting): Bu yöntemde, bir wax modeli kullanılarak bir metal veya alaşım formu oluşturulur. Bu wax modeli, seramik bir kap içine yerleştirilir ve ardından metal veya alaşım eritilerek kap içine dökülür. Son olarak, seramik kap kırılır ve istenen parça elde edilir. Kaynak dökümü, karmaşık geometrili ve yüksek hassasiyet gerektiren parçaların üretiminde kullanılır.
- Dövme (Forging): Bu süreçte, malzeme genellikle ısıtılarak şekillendirilir ve özel kalıplar veya çekiçler kullanılarak istenen formu alır. Dövme, genellikle metalin dayanıklılığını artırmak için kullanılır.
Döküm imalatı, endüstriyel üretimde geniş bir uygulama alanına sahiptir ve birçok farklı endüstriyel sektörde kullanılan çeşitli malzemelerin üretimini sağlar.